（報告出品方/作者：東莞證券，黃秀瑜）

1. 一體壓鑄實現降本提效，開啟大型零部件藍海市場

1.1 特斯拉提出一體壓鑄技術，推動車身制造變革

2019 年 7 月特斯拉發布新專利“汽車車架的多向車身一體化成型鑄造機和相關鑄造方 法”，提出了一種車架一體壓鑄技術和相關的鑄造機器設計。2020 年，特斯拉首次將 一體壓鑄技術運用于 Model Y 后地板總成，特斯拉整合多個車身零部件，一次壓鑄成 型。一體化壓鑄技術具有輕量化、提高生產效率、節約生產成本等多方面優勢。目前 行業處于高速發展期，未來有望拓展多個大型零部件，簡化車身結構，推動車身制造 工藝變革。傳統汽車車身為鈑金焊接結構，制造工藝主要分為沖壓、焊裝、涂裝、總裝等四大工 藝環節。

（1）沖壓：因外覆蓋件涉及整車造型，主機廠的沖壓車間主要負責生產高質量要求的 大型外覆蓋件（側圍、發動機蓋、翼子板、門外板等）。除外覆蓋件外，整車廠會將 其他車身結構件、懸架結構件、座椅等內部零件由第三方零部件供應商負責制造。（2）焊裝：焊裝車間在接收到沖壓車間的覆蓋件和供應商的結構件、分總成后，將之 組裝連接在一起，形成汽車的白車身總成，焊裝包括焊接、鉚接（鋼鋁搭接處使用）、 涂膠（密封膠負責密封、結構膠負責粘接）等方式。（3）涂裝：涂裝車間負責對焊接完成后的白車身進行防腐和噴漆處理。（4）總裝：總裝車間負責將電氣、內外飾、動力總成等零部件組裝到涂裝后的白車身 之上。上述整個環節涉及上千的焊接點、數百個零部件，一般經歷三輪、6 個月的匹配調試， 工藝復雜耗時。而特斯拉采用一體壓鑄技術替代沖壓+焊裝環節。壓鑄全稱壓力鑄造，是一種將金屬熔 液壓入鋼制模具內施以高壓并冷卻成型的一種精密鑄造法。一體壓鑄成型幾乎無需切 削，生產的零部件具備高精度、輕巧、美觀等優勢。但受限于鋼制模具熔點，壓鑄工 藝主要采用鋁合金、鋅合金、鎂合金、銅合金等低熔點基材，其中鋁合金的使用占比 最高。

1.2 汽車輕量化已成趨勢，一體壓鑄實現降本增效

汽車輕量化已成趨勢。汽車輕量化是指在保持汽車的強度和安全性能不降低的前提下 盡可能地降低汽車車身質量。隨著日益嚴苛的排放要求與新能源汽車提升續航里程的 需求，汽車輕量化成為重點發展方向。（1）節能減排政策推動：傳統汽車整車重量每 降低 10%，油耗降低 6%-8%。我國在 2020 年和 2025 年燃料消耗目標值分別為 5L/100km 和 4L/100km，面對越來越嚴格的排放標準，主機廠加速輕量化布局。（2）電動化加速 驅動：新能源汽車對輕量化的需求更為迫切，輕量化是電動車提升續航里程的重要手 段之一，純電動汽車整車重量每降低 10kg，續航里程可增加 2.5km。

從材料端實現輕量化。鋁合金材料為壓鑄工藝的主要基材，具有低密度、易成型、高 強度、耐腐蝕等特點。采用鋁合金替代鋼材制造白車身能有效地降低車身重量，從而 實現減少油耗或電池用量等需求。奧迪最早采用全鋁車身生產其 A8 系列旗艦車型，使 其白車身重量由原先 300kg 以上降至 215kg。但受限于鋁合金表面高熔點氧化層及低韌 性等特點，使用沖壓焊接工藝加工難度大且生產效率低，制造難度和成本遠高于鋼制 白車身，因而阻礙全鋁車身滲透率的提升。而將鋁合金熔化并壓鑄成型能有效解決上 述難點，使得推廣鋁制車身成為可能。中國汽車工程學會發布的《節能與新能源汽車 技術路線圖》中提到，未來我國將大力推進鋁合金在汽車上的應用，單車用鋁量具體 目標為：2020 年 190kg、2025 年 250kg、2030 年 350kg。

簡化車身制造流程，提升生產效率。2020 年，特斯拉將一體壓鑄技術運用于 Model Y 后地板總成，將多個零件重新設計整合，一次壓鑄成型，使得車身零件數量比 Model 3 減少 79 個，焊點大約由 700-800 個減少到 50 個，將下車體總成重量降低 30%，制造成 本降低 40%，并實現廠內直接供貨。一體化壓鑄工藝取代了傳統車身制造過程中的沖壓 焊接環節，在傳統車身制造焊接環節中，零部件之間會存在縫隙，需要使用涂膠填補 縫隙起到密封防水、增加車身強度、降低鈑金件之間的摩擦與振動。改用一體化壓鑄 后，增加零部件面積，簡化了涂裝環節。同時車身零部件數量大幅減少，簡化造車流 程，也簡化零部件供應鏈管理，釋放主機廠產能，有效提升生產效率。同時車門及前 后兩蓋覆蓋件也能采用壓鑄工藝生產，進一步降低零部件使用數量。

一體壓鑄降低生產成本：節約電池成本。通過車身減重來降低電池搭載量成為新能源汽車降低成本的重要手段 之一。2020 年特斯拉表示一體壓鑄底盤有望將車身重量減輕 10%、續航里程增加 14%。電池系統作為新能源汽車成本構成的重要組成部分，若保持續航里程不變，通過車身 減重能有效地減少單車電池搭載量，從而降低成本。原材料利用率超 95%。相較于傳統沖壓焊接工藝，壓鑄工藝能有效減少邊料的產生。傳 統沖壓裁剪剩余邊料只能按廢舊金屬出售，原材料利用率僅為 60%-70%。而壓鑄過程中 含有熔煉步驟，因而在生產流程中產生的剩余邊料可進行反復熔煉，使得材料利用率 超 95%，有效降低生產成本。高自動化生產，減少人力資源投入。當壓鑄機運作時，先將熔融的液態鋁導入壓鑄機 的壓射機構內，壓射機構將鋁液推入模具內并加壓成型，通過模具內的冷卻系統將鋁 合金零件快速冷卻至固態，最后模具打開由機器臂取出零件、清除噴涂脫模劑再進行 下一個生產循環。由于生產過程中溫度高、煙氣多、噪聲大等特點，行業一般采用自 動化生產，有效降低車間工人數量。同時由于焊接點的減少，簡化了原有的焊接生產 線，進一步降低生產線的用地面積。特斯拉采用壓鑄工藝的生產線占地面積節省 30%， 有效降低用地成本。

1.3 特斯拉率先應用一體壓鑄，多家主機廠積極布局

特斯拉：Model Y 車型的一體壓鑄后地板已投入量產，目前在上海工廠已配備 3 臺 6000T 壓鑄機，在美國加州和德克薩斯州工廠均配備多臺大型壓鑄機。同時，特斯拉已 訂購 8000T 壓鑄機用于生產其全新電動皮卡車型 Cybertruck，其 12000T 壓鑄機目前處 于研發過程中，未來將用于生產更大型零部件。

蔚來：2021 年 10 月，蔚來宣布成功開發可用于制造大型壓鑄件的免熱處理材料，將會 應用在其第二代平臺車型上。2021 年 12 月，蔚來在 ET5 發布會上宣布 ET5 車型將采用 一體壓鑄工藝。2022 年 6 月，發布 ES7 同樣使用一體化鑄造全鋁后副車架。小鵬汽車：計劃在武漢新工廠除配備常規沖壓、焊接、涂裝、總裝車間外，還將引入 一條以上超大型壓鑄島及自動化生產車間。2022 年 6 月，小鵬汽車向廣東鴻圖發出某 車型底盤一體化結構件產品的定點，預計將在 2023 年下半年實現量產。

高合汽車：2022 年 2 月，華人運通高合汽車與拓普集團聯合宣布，國內首個基于 7200 噸巨型壓鑄機正向開發的一體化超大壓鑄車身后艙正式量產下線。沃爾沃：計劃擴建其在瑞典工廠，建設新的壓鑄車間，并計劃在新電動平臺后地板總 成上采用一體化壓鑄工藝，預計在 2025 年實現投產。大眾：計劃在德國沃爾夫斯堡建設新工廠，并計劃在基于大眾 SSP 平臺推出的 Trinity 項目上采用一體化鑄造工藝制造后車身件，預計在 2026 年實現投產。

2. 看好材料、設備、制造端供應商

一體壓鑄產業鏈的上游企業可分為設備端制造廠，如力勁科技、伊之密、海天金屬；材料端供應商，如立中集團、美國美鋁、德國萊茵；模具端制造廠，如廣州型腔、賽 維達。中游為壓鑄制造端企業，可分為第三方壓鑄廠，如文燦股份、拓普集團、廣東 鴻圖、嶸泰股份；及主機廠自制，如特斯拉、小鵬汽車。下游企業為主機廠，如特斯 拉、蔚小理、高合汽車、大眾、沃爾沃等。其中，上游的設備端、材料端及中游的制 造端均擁有一定的技術壁壘及資金門檻，看好材料、設備、第三方制造端企業。

2.1 材料端：免熱處理鋁合金為一體壓鑄理想材料

受限于鋼制模具的熔點，傳統壓鑄生產采用熔點比鋼低的鋁、鋅、銅等金屬原材料。由于鋁合金鑄造操作過程中會出現大的晶體結構，削弱鑄件的機械性能，因此鑄造過 程中需對這些晶體結構進行熱處理，細化晶體結構以求提高鑄件機械性能。但在熱處 理過程中容易導致鑄件產生形變，隨著壓鑄件的尺寸及復雜程度的提升，將會放大熱 處理產生的形變缺陷，導致鑄件機械性能大幅下滑、產生熱裂。目前行業解決方案為 采用免熱處理材料進行壓鑄，免熱處理鋁合金在抗壓強度、延展率及屈服強度上滿足 大尺寸及高復雜程度的一體鑄件要求，能有效降低成品不良率。具備先發優勢企業有望維持高競爭力。當前免熱處理鋁合金壁壘主要來自技術壁壘和 專利壁壘。為達到壓鑄工藝需求和免熱處理效果，在鋁合金生產過程中會加入特定比 例的硅、鎂、銅、錳、鐵、鋅等非金屬或金屬元素，其中成分比例的控制、生產線路 的設定、檢測方法等均需要企業長時間的實踐與摸索，由此形成的技術壁壘短時間內 難以被攻克。并且，生產企業在確定其他元素的添加比例并申請專利后，后續其他企 業的研發需繞開原有專利比例，將增加研發難度從而形成專利壁壘。同時，先發企業 也會根據原有的產品進行迭代升級、降本增效，鞏固原有壁壘。

在 免熱處理鋁合金研發領域中，當前處于海外企業主導，國內企業研發初見成效的階段。海外較早研發投產的企業有美國鋁業、德國萊茵菲爾德、加拿大麥格納、特斯拉等零 部件供應商或主機廠。國內立中集團率先在國內完成了相關專利的注冊，打破國外在 該領域的產品壟斷和技術封鎖。此外，上海交大材料學院、廣東鴻圖、蔚來等研究機 構和企業在免熱處理材料上均有所突破。

2.2 設備端：大尺寸壓鑄件需求推動壓鑄機噸位突破

壓鑄機相對標準化，根據不同的模具生產多種類型的壓鑄零部件。在特斯拉提出大型 一體化壓鑄工藝前，行業壓鑄機鎖模力噸位停滯在 5000T 以內，主要用于生產發動機 底殼、變速箱底殼、前后門框、車門等尺寸質量相對較小的車身零部件。對比之下， 作為車架結構的地板總成，在尺寸與質量上均大于上述零部件。加之，車架對于乘客 的安全保護起到關鍵作用，質量要求均高于其他零部件，因而加大壓鑄整體車身的難 度。其中，以生產難度相對較小的后地板總成為例，采用一體化壓鑄技術生產后地板 總成，需要鎖模力在 6000T 以上的鑄造機進行生產。而質量要求更高的前地板則需要 約 8000T 的鑄造機，尺寸更大的中底板和電池殼需要 12000T 以上的鑄造機。

特斯拉根據行業現狀，首先開發出 6000T 級壓鑄機用于生產中型 SUV model Y 的后地 板。目前研發的 8000T 壓鑄機將用于生產尺寸更大的皮卡車型的前后地板。國內主機 廠也陸續采用新型壓鑄機參與車身生產，高合汽車基于 7200T 壓鑄機正向開發一體化 超大車身后艙；蔚來將應用一體壓鑄技術用于生產 ET5、ES7 的后地板總成。若生產車 身中地板或整車地板等更大型壓鑄件則需要萬噸級以上的壓鑄機進行生產。當前，壓 鑄機行業正在進入技術升級期，有望向更高噸位壓鑄機進行突破。超大型壓鑄機將為設備端企業盈利增長點。當前一體化壓鑄處于起步階段，多家制造 廠和主機廠積極布局，設備端企業訂單充裕，有望實現高速增長。國內有三家企業具 備生產 6000T 及以上大型壓鑄機的能力，分別為力勁科技、伊之密、海天金屬，其中 力勁科技為行業絕對龍頭企業。目前全球已投產使用的最大壓鑄機 9000T 系力勁科技 子公司 Giga press 所研發生產。隨著壓鑄件尺寸和質量的不斷增大，對壓鑄機的鎖模 能力、壓射壓力、壓射速度、溫度控制、安全性及可靠性提出了更高維度的要求。同 時，需要提高大型壓鑄設備運行的穩定性和設備的正常運行時間。壓鑄機廠需要持續 投入大量的研發資金，考驗廠商的研發生產能力。

2.3 模具端：第三方模具廠與壓鑄廠設立子公司并存

由于壓鑄模具基本屬于非標準化產品，模具廠根據下游客戶需求進行定制化生產，一 體壓鑄使得模具尺寸進一步變大，加之模具內部結構復雜、充型距離長、流路變化多， 考驗模具廠的模具研發能力。同時需要考慮模具的耐用性，隨著壓鑄機鎖模力的加大， 意味著對于模具施加的力度也加大，相應對于模具造成的損傷概率也會加大，將直接 影響生產成本。目前行業主要分為兩種設計模式，一種是由第三方模具廠設計生產，模具廠從設計到 投產期間需要持續與壓鑄廠和主機廠進行溝通交流。由于模具行業競爭相對分散，目 前國內暫無以壓鑄模具為主營業務的上市公司。另一種是壓鑄廠設立模具子公司為壓 鑄廠母公司設計生產模具。目前，文燦股份子公司文燦模具已具備自研生產模具的能 力。廣東鴻圖已設立模具子公司，未來有望實現自研模具生產。由于子公司設計模具 過程中能夠降低溝通成本且能夠根據母公司的生產特性進行針對性研發生產，未來模 具設計有望集成到壓鑄廠，進一步提升行業集中度。

2.4 制造端：壓鑄工藝構成壓鑄廠核心 know-how

當前制造端主要為第三方壓鑄廠與主機廠自制，由于大型一體壓鑄技術處于開發導入 期，仍有許多技術難點亟待突破，許多主機廠仍缺乏完備生產工藝。加之大型壓鑄機 前期的重資本投入，主機廠需要尋求第三方壓鑄廠合作研發生產。大型一體壓鑄件在 尺寸和復雜程度大幅增加，從而導致壓鑄工藝難度大幅增加。壓鑄工藝是指壓鑄廠將 壓鑄機、模具、原材料進行有機結合生產合格的鑄件零件。壓鑄工藝決定鑄件良品率 和產能，是壓鑄廠生產的核心技術。其中，如何有效控制鑄件不良率成為壓鑄廠的關鍵難題。以往尺寸相對較小的壓鑄成 品良品率可達到 90%以上，但隨著壓鑄機鎖模力的提升，壓鑄廠可以制造出更大尺寸的 鑄件，同時對壓鑄工藝提出了更高維度的要求，如何設置合理的壓力參數、時間參數、 溫度參數、雜質控制均會影響成品良品率，目前大型一體化壓鑄件的良品率仍處于較 低水平，低良品率將拉高生產成本降低毛利率水平，必須通過提高產品合格率拉高生 產效益。調整合適工藝參數需要壓鑄廠長時間的試錯與經驗積累，將成為壓鑄廠的核 心 know-how。

目前國內壓鑄廠布局發展迅速。繼特斯拉工廠引入多臺 6000T 壓鑄機后，國內壓鑄廠 商積極布局，修建新工廠采購大型壓鑄機，如文燦股份、拓普集團、廣東鴻圖、愛柯 迪、旭升股份、泉峰汽車、嶸泰股份等。其中，文燦股份及拓普集團的大型壓鑄機已 正式投入量產。同時，第三方壓鑄廠積極拓展材料端與模具端業務：拓普集團聯合華 人運通、上海交大研發出流動性強的 TechCastTM 免熱處理鋁合金；文燦股份全資設立 廣東文燦模具有限公司，專注于模具設計和開發，公司所有車身結構件項目的模具均 實現自研自制，積累了大量車身結構件的項目經驗；廣東鴻圖全資設立子公司廣東鴻 圖（南通）模具有限公司，致力于模具的研發與設計，以求提升模具制備能力，減低 模具使用成本。在一體化壓鑄件生產過程中，壓鑄廠商希望通過集合材料端、模具端、 工藝端等各項技術能力，積累許多 know-how 以求提升自身綜合競爭力，后期有望為主機廠提供完整的解決方案。

3. 一體壓鑄市場空間有望快速釋放

3.1 一體壓鑄高度契合新能源汽車發展方向

近年來，全球汽車產業發展重心已轉向新能源汽車，新能源汽車產銷增長顯著，滲透 率持續提升。其中，國內新能源汽車市場引領全球，成為全球汽車產業轉型的中流砥 柱。2021 年國內新能源汽車實現銷量 352 萬輛，同比增長 158%。我們預計到 2025 年， 國內新能源汽車銷量有望達到 1219 萬輛，年復合增長率 36%。一體壓鑄工藝具備輕量 化、降本增效等多方面優勢，相對于傳統燃油汽車，新能源汽車對輕量化需求更為迫 切，高度契合新能源汽車發展方向。特斯拉率先實現后地板一體化量產，降本增效顯 著，驗證一體化壓鑄技術的可行性，多家主機廠攜手壓鑄廠積極布局。預計新能源汽 車銷量增長能進一步提升一體化壓鑄工藝的滲透率。

3.2 一體壓鑄有望擴大應用范圍，提升單車價值量

目前一體化壓鑄技術主要應用于車身后地板及前艙，隨著壓鑄機鎖模能力的逐步提升 及壓鑄工藝日漸成熟，未來有望擴大應用范圍，將運用于生產車身前地板、中車身結 構、上車身結構等更大型一體件。車身制造整合程度將進一步提升，優化主機廠對零 部件的供應鏈管理。再者，現階段一體壓鑄工藝主要應用于新能源汽車的生產，隨著 日益嚴苛的排放要求，燃油汽車也同樣重視輕量化需求。隨著燃油汽車整車廠沖壓焊 接設備的更新換代，一體壓鑄工藝有望投入傳統燃油汽車的生產過程中。一體化壓鑄 工藝應用范圍的拓展，有望提升單車用鋁量及單車價值量，提升一體化壓鑄滲透率。

3.3 一體壓鑄將迎來高速增長

當前，多家壓鑄廠及主機廠紛紛布局大型壓鑄生產車間，有望在 2023 年陸續投產，屆 時市場空間將迎來快速釋放。我們根據未來國內新能源汽車用鋁總量、壓鑄鋁合金占 汽車用鋁量占比、鋁合金壓鑄件銷售價格等參數來推算 2021-2030 年國內鋁合金壓鑄 件市場規模：（1）中國新能源汽車用鋁量：根據國際鋁協調查數據，2017 年國內新能源汽車用鋁總 量為 7.5 萬噸，預計到 2025 年將增長至 90 萬噸，2017-2025 年復合增長率約為 36.43%；到 2030 年該數值將增長至 320 萬噸，2025-2030 年復合增長率約為 28.88%。（2）壓鑄鋁合金占汽車用鋁量占比：隨著免熱處理鋁合金材料與一體壓鑄工藝的推廣， 汽車壓鑄鋁制零部件將廣泛應用于動力系統、電池包、底盤、車身等領域。根據壓鑄 雜志數據，2020 年壓鑄鋁合金占汽車用鋁量的比例約為 77%，考慮免熱處理材料及壓 鑄機前期重資本投入，部分鋁制零部件若改用壓鑄工藝收益偏低。我們保守估計，該占比維持不變。（3）鋁合金壓鑄件銷售價格：鋁合金壓鑄件價格主要受到鋁材價格的影響，我們假設 鋁合金壓鑄件銷售價格保持穩定，參考廣東鴻圖 2021 年度報告數據進行推算得出鋁合 金壓鑄件銷售價格約為 5.6 萬元/噸。根據上述假設，我們推算預計，2025 年國內新能源汽車鋁合金壓鑄市場規模有望達到 388 億元，2021-2025 年復合增長率約為 36.43%；2030 年鋁合金壓鑄市場規模有望增 長至 1380 億元，2025-2030 年復合增長率約為 28.88%。鑒于汽車輕量化需求及一體壓 鑄工藝的推廣，車用鋁合金壓鑄行業迎來藍海市場。

4. 重點公司分析

4.1 文燦股份：一體壓鑄領先企業

公司簡介。公司成立于 1998 年，總部位于廣東佛山。公司主要從事汽車鋁合金精密鑄 件產品的研發、生產和銷售，為全球汽車客戶提供輕量化與高安全性的產品，主營業務以鋁合金壓鑄件為主，應用于傳統燃油汽車和新能源汽車的發動機系統、變速箱系 統、底盤系統、制動系統、車身結構領域及其他汽車零部件等。公司與國內外知名汽車整車廠商及一級零部件供應商建立了穩固的合作關系，包括大 眾、奔馳、寶馬、奧迪、雷諾等國際知名整車廠商，特斯拉、蔚來、理想、小鵬、廣 汽新能源等新能源汽車廠商，比亞迪、吉利、長城、賽力斯等國內知名整車廠商，以 及采埃孚、博世、大陸、麥格納、法雷奧、本特勒等全球知名一級汽車零部件供應商。公司在大型一體化結構件產品領域擁有領先的技術和生產優勢，目前公司已具備 2 臺 6000T、2 臺 9000T（目前全球生產汽車零部件產品的最大噸位）壓鑄機，在設備定制 開發、材料研發、模具設計、工藝設計及應用等方面具備成熟的解決方案。在大型一 體化結構件領域，公司獲得某汽車客戶某車型全部的車身結構件共十個項目定點，其 中包括四個大型一體化鑄件。公司系率先在大型一體化結構件產品領域獲得客戶量產 項目定點并且完成試模的企業，預計 2022 年四季度開始貢獻收入。公司業績。2017 年-2021 年，公司營業收入從 15.57 億元增長至 41.12 億元，年復合 增長率為 27.48%；歸母凈利潤從 1.55 億元下滑至 0.97 億元，年復合增長率為-11.06%。公司 2022 年上半年實現營收 24.42 億元，同比增長 20.15%，歸母凈利潤 1.36 億元， 同比增長 85.82%。業績快速增長主要得益于下游客戶缺芯問題緩解，公司銷售訂單得 到恢復，且新能源汽車客戶和新能源汽車產品收入占比提高，帶動營收增長，進而增 加公司經營利潤。

4.2 拓普集團：輕量化業務發展迅速

公司簡介。公司成立于 1983 年，總部位于浙江寧波，深耕汽車零部件行業近 40 年。公司前瞻把握新能源汽車產業的市場機遇，不斷擴大智能電動汽車、輕量化底盤等相 關產品線，產品線覆蓋面廣，擁有 NVH 減震系統、內外飾系統、輕量化車身、智能座 艙部件、熱管理系統、底盤系統、空氣懸架系統、智能駕駛系統等 8 大系列產品，形 成平臺型企業。依托系統研發及模塊化供貨等能力，創新推行的 Tier0.5 級平臺型業務模式可為客戶提供一站式、系統級、模塊化的產品與服務，在世界汽車零部件領域具 有稀缺性。該業務模式單車配套產品多，配套金額大幅提升，單車配套金額約 3 萬元， 獲得了眾多新勢力客戶的認可，且公司產品線仍具備擴大空間，后續業務增長空間大。在一體化壓鑄方面，目前公司已擁有 6 臺 7200T 壓鑄機，并且已成為高合汽車一體化 壓鑄車身后艙結構件的定點供應商。攜手拓普集團，高合汽車國內首個基于 7200 噸巨 型壓鑄機正向開發的一體化超大壓鑄車身后艙已正式量產下線。此外，公司的汽車輕 量化底盤業務正發展迅速。公司業績。2017-2021 年，公司營業收入從 50.9 億元增長至 114.63 億元，年復合增長 率為 22.5%；歸母凈利潤從 7.38 億元增長至 10.17 億元，年復合增長率為 8.35%。2022 年上半年實現營業收入 67.94 億元，同比增長 38.18%；歸母凈利潤 7.08 億元， 同比增長 53.97%。受益于新能源汽車客戶貢獻增量明顯，業績實現快速增長。

4.3 廣東鴻圖：積極拓展新能源汽車類業務

公司簡介。公司成立于 2000 年，總部位于廣東肇慶。公司主營業務包括精密輕合金零 部件成型制造和汽車內外飾產品制造兩大業務板塊。公司在保證傳統汽車產品生產能 力的基礎上，積極開拓新能源汽車市場并加快產品轉型升級，成功開發了廣汽埃安、 小鵬汽車、蔚來汽車、寧德時代等多家新客戶結構件及底盤安全件產品，產品類別 覆蓋傳統燃油車、混動汽車缸體、缸蓋、支架、車身、底盤類、標牌、格柵、出風 口等零部件，新能源汽車車身及底盤結構件、三電（電池、電機、電控殼體）類產 品、發光標牌、智能發光格柵、智能出風口、塑料尾門等。公司客戶全面覆蓋日系、 美系、歐系、華系等傳統優質汽車制造企業、造車新勢力以及跨界高科技巨頭。公司深耕汽車精密鋁合金零部件領域 20 余年，自主研發的免熱處理鋁合金材料已獲 得國家授權發明專利，并已應用于一體化壓鑄產品開發試制。一體化壓鑄成型技術 亦處于全球領先地位。2022 年上半年，壓鑄板塊成功下線國產最大尺寸 6800T 超大型 一體化鋁合金壓鑄結構件，并率先布局全球首臺最大噸位 12000T 壓鑄裝備及產品的開發與導入工作。隨著在超大型一體化壓鑄產品的裝備能力和工藝技術水平逐步提高， 公司在新能源汽車類產品的業務開拓積極。上半年共承接新產品 49 款，其中包括電池 底殼、電機殼體、前艙體、后地板等新能源汽車類新產品 24 款。同時公司于 2022 年 6 月獲得小鵬汽車某車型底盤一體化結構件產品的量產訂單。公司業績。2017-2021 年，公司營業收入從 50.3 億元增長至 60.03 億元，年復合增長 率為 4.52%；歸母凈利潤從 2.91 億元增長至 3 億元，年復合增長率為 0.76%。2022 年 上半年實現營業收入 28.98 億元，同比下降 2.35%；歸母凈利潤 2.21 億元，同比增長 68.15%。其中，壓鑄業務營收 20.89 億元，歸母凈利潤 1.23 億元；內外飾業務營收 7.93 億元，歸母凈利潤 0.39 億元。

4.4 立中集團：免熱處理鋁合金材料領軍企業

公司簡介。公司成立于 1998 年，總部位于河北保定。公司是國家級專精特新小巨人企 業，主營功能中間合金新材料、再生鑄造鋁合金材料和鋁合金車輪產品三大業務，各 業務板塊均為細分行業龍頭，是行業內唯一一家擁有熔煉設備研發制造、再生鑄造鋁 合金研發制造、功能中間合金研發制造、車輪模具研發制造、鋁合金車輪及輕量化底 盤零部件設計和生產工藝技術研究制造完整產業鏈的全球化集團公司。在再生鑄造鋁合金材料領域，公司是國內再生鑄造鋁合金行業領軍企業，業務規模領 先，市場占有率位居前列，現有總產能 130 萬噸，同時，正在江蘇邳州、長春、泰國 等地新建產能。公司從 2016 年開始立項研發的免熱處理合金，率先在國內完成了相關 專利的注冊，打破了國外在該領域的產品壟斷和技術封鎖。公司的免熱處理合金材料 相較于國外同類產品擁有綜合的優異性能表現，解決了國外產品因硅含量較低導致的 流動性較差而造成的后續一體化壓鑄零部件報廢率較高的問題。同時，采用了獨特的 低 Mo 變質技術，Mo 含量僅為國際同類變質含量的 1/5-1/7，解決了一體化過程中的偏 稀性問題，較國外同類材料價格可降低 15%-20%，進一步提升了國產材料的國際市場競爭力。公司業績。2017-2021 年，公司營業收入從 11.5 億元增長至 186.34 億元，年復合增長 率為 100.63%；歸母凈利潤從 1.05 億元增長至 4.5 億元，年復合增長率為 43.88%。2022 年上半年實現營業收入 100.52 億元，同比增長 16%；歸母凈利潤 2.77 億元，同 比增長 0.54%。

4.5 伊之密：超大型壓鑄機設備主要供應商

公司簡介。公司成立于 2002 年，總部位于廣東佛山。公司所屬行業為模壓成型裝備行 業，是一家專注于高分子材料及金屬成型領域的系統集成供應商，主營業務為注塑機、 壓鑄機、橡膠機、高速包裝系統及模具、機器人自動化系統的設計、研發、生產、銷 售和服務。公司壓鑄機業務主要機型有冷室壓鑄機型、專用機型和鎂合金系列機型。壓鑄機主要 應用于汽車行業、摩托車行業、3C 行業和家電行業等。2021 年，公司壓鑄機銷售收入 5.72 億元，占公司總銷售額的 16.2%，同比增長 32.2%，主要系壓鑄機主要下游行業復 蘇較好，帶動壓鑄機需求增長。2022 年上半年，壓鑄機銷售收入 2.91 億元，占公司總 銷售額的 15.18%，同比下降 4.38%，主要系壓鑄機部分下游行業如 3C、家電等行業受 疫情影響，需求有所降低。2022 年上半年，公司已完成重型壓鑄機 6000T、7000T、8000T、9000T 的產品研發，已 成功研制出重型壓鑄機 LEAP 系列 7000T 并已有效運行，公司與一汽鑄造形成戰略合作， 為一汽鑄造建立 9000T 壓鑄整體解決方案。此外，公司超重型壓鑄機廠房將于 2022 年 10 月份竣工。該廠房位于伊之密五沙第三工廠，占地面積約 2.3 萬平方米。未來該廠 房可滿足 2 萬噸超大型壓鑄機的裝配。

公司業績。2017-2021 年，公司營業收入從 20.08 億元增長至 35.33 億元，年復合增長率為 15.17%；歸母凈利潤從 7.38 億元增長至 10.17 億元，年復合增長率 8.35%。2022 年上半年實現營業收入 19.2 億元，同比增長 13.04%；歸母凈利潤 7.08 億元，同比增 長 53.97%。

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